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《精益生产实践系统模拟训练》

主讲老师饶中
时间:2                              
课程对象:各部门的中高层管理人员。

【课程背景】

精益生产(Lean Production,LP),是美国麻省理工学院在针对日本制造业研究后,在一项名为”国际汽车计划”的研究项目中提出来的。其中“精”意味精确、少;“益”表示价值、效益等等。精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军
精益生产管理,是一种以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取运作效益显著改善和对市场反应速度显著提高的生产管理模式。它的特点是强调顾客对时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为顾客带来增值的生产活动,从而显著提高企业响应市场万变的能力。
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司,其引起世界范围的关注是在八十年代中,美国把日本的管理精华与美国的现代管理思想有机地结合起来,形成了今天的精益生产管理模式。进入九十年代,欧洲的企业亦纷纷仿效。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。
l 从客户的角度来看待产品(服务)的价值 — 客户驱动
l 以最佳的流程组织增值活动 — 同步
l 不间断地进行这些活动 — 流动
l 只生产客户所需要的 — 拉动
l 追求完美 — 连续改善
美国精益企业研究所经过对全球各种制造业进行多年的跟踪研究表明,实施精益生产管理后,过去实施大量生产方式的企业都程度不同地达到:
l 劳动生产率提高80%以上
l 库存减少90%
l 生产过程中的废品率下降50%
l 到顾客手中产品的缺陷率减少50%
l 工伤事故减少50%
l 从原料到成品的生产周期缩短90%
l 新产品面世时间缩短一半以上

 
【课程目的】
价值流分析是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点,通过本课程的学习,可使学员:
1. 系列了解精益生产的整体思路,激发学员对精益活动的兴趣。
2. 认识价值流的构成因素与重要性。
3. 掌握实际绘制“价值流图”的能力。
4. 帮助学员学会利用价值流程图等基本工具分析和寻找改进活动的目标方向。
5. 认识数据在价值流图示中的应用,通过数据,量化改善机会的次序。
6. 为精益推广活动做好基础准备。

【课程大纲】

大纲一
精益生产的介绍
v 精益的起源
v 精益思想的哲理
w 从客户的需求来确认价值
w 识别和消除浪费
w 追求尽善尽美
v 精益生产的特点
模拟工厂的运行
(下列内容将在模拟运行中逐步引入)
v 生产计划的形成
w 销售计划,主生产计划,车间生产计划
w 工厂库存的合理设定
v 工厂布局与工序设计
w 布局对效率和物流的影响
w 物料移动路径
w 常用的优化方案
v 生产线平衡(瓶颈与约束理论)
w 生产节拍时间(Takt)
w 单件流
w 瓶颈的约束
w DBR的实施步骤
v 快速更换
w SMED的原理
w SMED的5大步骤
w 推行的准备工作
v 全员生产维护(TPM)
w OEE-整体设备效率
w 如何改进OEE
w 实施TPM的步骤和要点
w 员工多技能培训
v 拉动系统(看板)的推行
w 看板的作用
w 看板的设计与数量的计算
w 看板系统的维护
w 看板数量对库存的影响
v 工厂运行总结
w 客户满意度
w 工厂生产能力
w 库存水平的变化
如何在你的工厂开始:
v 基本的分析工具――价值流程图
w 信息流,物流,库存和瓶颈
w 发现改进的机会
w 描绘理想的生产流程
v 推行精益生产的基本步骤
v 其它企业推行中的经验分享
 
大纲二
制造系统的发展模式
v 精益生产与MRP, JIT ,TOC
v 制造系统绩效衡量指标
理解MRP
v 生产计划的制订与执行
v 销售预测,主生产计划,能力
v 需求计划,物料计划,能力平衡,
v 车间生产计划
v TOC, JIT与MRP的比较
推动系统与拉动系统比较
v 拉动系统的含义及其重要作用 
v 拉动式生产的原则、方法 
v 准时化生产的各项要素 
v 拉动系统实现方法 
v “单件流”在生产中的应用
Value Stream mapping价值流图析
v VSM与TP/CT
v 产品族与现状图
v TACT TIME 与连续流
拉动与看板
v 工厂布局
v 设计精益流动与未来图
v 流动单元设计与生产线平衡
v 看板系统设计与看板数量
TPM(全员生产维护 
OEE-整体设备效率
v TPM六大支柱
v 实施TPM的步骤和要点
v 员工多技能培训
SMED(快速换型)
v SMED的原理        
v SMED的步骤
POKA YOKE(防错)
v 防错思想
v 防错十大原则
v 防错装置
工厂运行总结
v 绩效衡量与对比
v LEAN    ROADMAP(精益之路)
v 实施精益的步骤
v 精益的其他工具
精益评估

【讲师介绍】

饶中
——现代工业工程IE系统研究与实践应用专家(可中英文讲课)
北京航空航天大学工学学士、华中科技大学MBA
美国南加州大学(USC)访问学者、国际认证银章培训讲师、深圳市企业协会理事、深圳市中外企业家协会理事、深圳市企业协会咨询专业委员会副主任、深圳市优秀培训讲师、深圳市十大金牌顾问。  
饶中老师长期从事制造领域管理咨询和培训,有超过20年制造业管理和技术经验和多年的企业培训和咨询经验,在提高效率、降低成本方面有独到的研究。
饶中老师知识渊博,授课风格生动活泼,风趣幽默,深入浅出、激情洋溢,富有感染力,非常注重与学员的互动演练,善于以实战案例启发学员,深受学员及培训管理者的好评。
饶中老师在培训和咨询领域里有着骄人的经历,在北京、上海、广州和深圳等地多次成功举办公开讲座。曾经为多家世界500强企业、著名外资企业和民营企业及大型的国企提供过工业工程(IE),精益生产、六西格玛、运营管理的内训及咨询,服务过的企业包括ABB、施耐德、上海贝尔阿尔卡特、西门子、飞利浦、辉瑞制药、万宝至马达、当纳利、 TCL、美的、格兰仕、波导、新大洲本田、郑州日产、天津一汽、新华联集团、龙大集团、东江集团等。
饶老师不仅培训过1000余家企业,并进厂辅导企业达200余家,其中包括上海贝尔阿尔卡特、 TCL、新大洲本田、万宝至马达、ABB、施耐德电器、日产汽车、美的、美资万德公司、麦科特山阳、东江集团等知名企业。
辅导企业及辅导案例: 
SANYO技研有限公司:通过半年的改善项目运作,其机芯生产线人员由38人降低到31人,单机标准工时降低了21%,生产线的平衡效率由84%提升到91%,更重要的是,公司内部项目小组通过半年的运作,掌握了生产线布置和平衡的方法,掌握了用MODAPTS分析和设计作业方法和作业工时。
TCL集团XX公司:其主要产品是液态和固态锂离子充电电池。通过一年的辅导和改善,重新对生产现场进行了布局,使其生产流程从2805米缩短到480米,单块电芯的生产工时由176分钟缩短到28分钟,交货周期由36天缩短到5天。由于改善成果显著,客户对顾问的工作十分满意,并为顾问颁发了特别的奖励。
东江集团:一年间指导了11个项目小组全方位展开了IE改善活动,项目覆盖工厂布局、标准工时管理系统建立、作业改善、防错、单元生产模式建立、快速换模换线等范围。
南京德朔实业有限公司:指导其多条电动工具装配线改善,装配线人均效率提升了50%以上;指导其电机制造车间单元建立,效率提升30%以上。
 
擅长课程:
《工业工程推广应用导入》、《制造系统运行沙盘模拟》、《生产效率倍增( IE基础)》、《流程及动作改善》、《单元生产方式和生产线平衡》、《提升效率的工装夹具设计》、《防错法》、《标准工时测定和管理》、《快速换模换线》、《工业工程系列专题培训》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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